1. Назначение и инструменты. Зенкерование применяется для "чистовой обработки просверленных," литых или кованых отверстий с точностью За-4-го классов и 4-5-го классов чистоты, а также для их предварительной обработки под развертывание. Используемые для этой цели режущие инструменты называются зенкерами (рис. 86).
По способу установки на станке зенкеры делятся на хвостовые и насадные, а по конструкции рабочей части - на цельные и сборные.
Хвостовой зенкер (рис. 86, а) по внешнему виду напоминает сверло и состоит из тех же конструктивных частей и элементов. Однако в отличие от последнего зенкер имеет 3-4 зуба и режущую часть по форме усеченного конуса. Неглубокие стружечные канавки обеспечивают повышенную прочность и жесткость зенкера, а увеличенное количество ленточек на калибрующей части создает ему лучшее направление в отверстии. Благодаря этому обеспечивается не только более высокая точность и чистота обработки, но также более строгая прямолинейность оси обрабатываемого отверстия.
Для уменьшения трения о стенки отверстия калибрующая часть зенкера выполняется с обратной конусностью 0,05-0,1 мм на каждые 100 мм длины. Задние углы а в пределах 8-10° создают затачиванием задних поверхностей зубьев на режущей части. Передние углы у получаются за счет винтовой формы стружечных канавок.
Угол конуса режущей части.2ф для зенкеров общего назначения выполняется 120°.
Насадные зенкеры (рис. 86, б и в) имеют коническое отверстие с конусностью 1: 30 и паз под торцовую шпонку для крепления на оправке (рис. 87).
Сборная конструкция зенкеров (рис. 86, в) позволяет многократно
восстанавливать их по мере потери размера. Такие зенкеры состоят из корпуса
3, изготовленного из конструкционной стали, и ножей 2, закрепляемых в пазах корпуса клиньями 1.
Стандартами предусмотрен выпуск зенкеров для отверстий диаметром 10-100 мм двух номеров. Зенкеры № 1 предназначаются
для предварительной обработки отверстий с припуском под развертывание, № 2 - для окончательной обработки с точностью 4-го класса.
Рабочая часть зенкеров выполняется из быстрорежущих сталей либо оснащается пластинками твердого сплава ВК8 или Т15К6. На шейке зенкера маркируются номинальный диаметр, номер и марка материала.
2. Приемы зенкерования. Зенкерование на токарном станке выполняется аналогично сверлению (рис. 88). Заготовку закрепляют в патроне и при необходимости выверяют по отверстию. Зенкер устанавливают в пиноль задней бабки, ось которой должна строго совпадать с осью шпинделя. Заднюю бабку закрепляют на станине в таком месте, чтобы вылет пиноли во время работы был наименьшим. Ручной подачей зенкер подают в отверстие заготовки и по 
окончании обработки выводят из него до выключения станка.
Припуск под зенкер у предварительно просверленных отверстий должен составлять 1-3 мм на диаметр в зависимости от размера отверстия.
При зенкеровании литых и кованых отверстий с неравномерным припуском их рекомендуется вначале расточить на глубину 5-10 мм для создания направления зенкеру.
3. Режим резания при зенкеровании. При выборе режима резания для работы зенкером следует учитывать, что глубина резания для него Составляет 1/2 припуска на диаметр отверстия". Подачу для зенкерования можно увеличить в 1,5-2 раза по сравнению с ее значениями для сверления, а скорость резания принимают в тех же пределах (см. § 2, п.-7 данной главы).
При расчетах элементов режима резания можно пользоваться формулами 2-5 (см. гл. I, § 10).
Обработку отверстий в стальных заготовках быстрорежущими зенкерами необходимо производить с охлаждением эмульсий. При обработке чугуна и цветных металлов, а/также при использовании твердосплавных зенкеров охлаждение обычно не применяют.
4. Брак ори зенкеровании. Возможные виды брака отверстий при зенкеровании приведены в табл. 7. 
1. Назначение и инструменты. Развертывание применяют для чистовой обработки отверстий 2-3-го классов точности и 6-8-го классов чистоты после сверления (только при диаметре до 10 мм), зенкерования или растачивания. Режущими инструментами для рассматриваемого способа обработки на токарных станках служат машинные развертки (рис. 89). Они отличаются от зенкеров большим количеством зубьев (обычно от 6 до 14), которые, срезая мелкие стружки, обеспечивают более высокую точность и чистоту обработки.
По способу установки на станке развертки делятся на хвостовые и насадные, по конструкции рабочей части - на цельные и сборные. Последние состоят из корпуса и закрепленных в его пазах ножей.
Хвостовая развертка (рис. 89, а) состоит из хвостовика шейки и рабочей части. В свою очередь рабочая часть делится на режущую, калибрующую части и обратный конус.
На режущей части располагаются главные режущие кромки. Наклон их к оси определяется углом в плане ф, величина которого зависит от назначения развертки. Для сквозных отверстий при обработке сталей и других пластичных металлов ф=15°, для хрупких металлов ф = 5°. У разверток для глухих отверстий ф = 60°.
Калибрующая часть имеет цилиндрическую форму. На ней располагаются вспомогательные режущие кромки, предназначенные -для зачистки и калибрования отверстия. Чтобы предупредить повреждения отверстия концами зубьев калибрующей части, в конце ее на небольшой длине выполняется незначительный обратный конус с величиной занижения диаметра на 0,04-0,07 мм. 
В связи с различным назначением главных и вспомогательных режущих кромок форма- заточки зубьев по длине различна. На режущей части (рис. 89, а, сеч. А-А) зубья затачиваются до остроты с углом а=6-8°.. На калибрующей части (рис. 89, а, сеч. Б - Б) но задним поверхностям зубьев оставляются цилиндрические ленточки шириной 0,08-0,5 мм, которые сглаживают поверхность отверстия, улучшают направление развертки и увеличивают ее число переточек.
Передний угол у у разверток обычно выполняют 0°. При повышенных требованиях к качеству обработки его рекомендуется делать отрицательным от -3 до -6°. Вследствие этого резание при развертывании напоминает скобление.
У разверток для сквозных отверстий на переднем торце выполняется фаска шириной 1,5-2,5 мм под углом 45°, которая предохраняет уголки зубьев от выкрашивания при входе в отверстие.
Для повышения чистоты обработки зубья разверток располагают по окружности неравномерно. Это объясняется тем, что в процессе резания всегда имеет место колебание нагрузки на зуб, вызванное неравномерной плотностью обрабатываемого материала и различными включениями в нем. Периодически повторяющиеся ко- 
Лебания при равномерном расположении зубьев создают местные углубления на поверхности развернутого отверстия. Неравномерное расположение зубьев исключает указанное явление.
Развертки обычно имеют прямые зубья. В некоторых случаях для обработки отверстий с пазами или канавками применяют развертки с винтовыми зубьями, направление которых делают противоположным направлению резания с тем, чтобы развертка не затягивалась в отверстие.
В соответствии с действующими стандартами развертки общего назначения выпускаются диаметром от 0,1 до 300 мм в доведенном виде для отверстий 2-3-го классов точности (А, А2а, А3, Н) либо с припуском под доводку. Последние изготавливаются шести номеров, которые только после доводки по калибрующей части можно применять для обработки отверстий предусмотренной точности."
Рабочая часть разверток выполняется из быстрорежущей стали Р 18 или оснащается твердым сплавом для повышения стойкости.
На развертках маркируется номинальный диаметр, класс точности и марка материала.
2. Приемы развертывания. Подготовка к развертыванию и его выполнение (рис. 90) осуществляются аналогично зенкерованию. Однако в связи с более высокой точностью обработки они имеют некоторые особенности.
1. Развертка срезает тонкие слои металла и не может исправить направление отверстия, ось которого была смещена предварительной обработкой. Поэтому отверстия под развертывание подготавливают зенкерованием или растачиванием. Отверстия небольшого диаметра (до 10 мм) в связи со сложностью расточки и отсутствием для них зенкеров общего назначения развертывают после сверления, которое следует выполнить с особой тщательностью.
2. Припуск под развертывание оставляют небольшой, причем, чем он меньше, тем точность обработки выше. Для его выбора можно руководствоваться следующими данными, мм:
Диаметр отверстия До 5 5-20 20-30 30-50 50-80 80-100
Припуск на диаметр 0,1 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4
3. Перед обработкой развертку надо внимательно осмотреть. Точность ее должна соответствовать классу точности обрабатыва- 
емого отверстия. Режущие кромки должны быть острыми, без завалов и забоин. Радиальное биение кромок на режущей части не должно превышать 0,02 мм.
4. Для качественного развертывания необходимо обеспечить строгую соосность развертки и обрабатываемого отверстия. Для этого прежде всего следует тщательно выверить совпадение осей пиноли задней бабки и шпинделя. Кроме того, чтобы исключить влияние погрешности установки заготовки в патроне на качество отверстия, развертывание обычно выполняют за одну установку непосредственно после подготовительных способов обработки отверстия.
Иногда может возникнуть технологическая необходимость развертывания отверстия за отдельную установку заготовки в патроне. В таких случаях развертку необходимо устанавливать на станке в качающихся (рис. 91) или специальных плавающих патронах, позволяющих ей самоустанавливаться по оси обрабатываемого отверстия.
5. Отверстия 2-го класса точности рекомендуется обрабатывать двумя развертками - черновой и чистовой: первая срезает 2/3, вторая - 1/3 припуска.
Черновую развертку обычно изготавливают из потерявшей размер чистовой развертки путем шлифования и доводки калибрующей части.
Зенкование и зенкерование – это два разных технологических процесса, которые применяются при обработке металлических отверстий и поверхностей. Вам пригодятся специальные инструменты различной конструкции. В первом случае используются зенковки, во втором – зенкеры. Далее разберем их особенности и отличия.
1
После завершения сверления металлической детали возникает необходимость сделать сложные геометрические углубления внутри детали для последующей установки в них различных крепежных элементов – болтов, винтов, заклепок. Для этого, а также при необходимости качественно обработать поверхность и снять фаски внутри детали берем зенковку. Данный инструмент может быть различной формы. Ее можно подбирать, ориентируясь на конечный результат. На сегодняшний день различают конические, цилиндрические или торцевые (плоские) зенковки. Последние иногда носят названия цековки, а зенкование отверстий, как технологический процесс, может называться цекованием.
Работа зенковки
Зенковки цилиндрического типа необходимы для получения отверстий соответствующей формы в просверленных гнездах для последующей установки в них болтов и винтов различного типа. Зенковка имеет две части – рабочую поверхность и хвостовик, а также специальный направляющий пояс (цапфу), который необходим, чтобы обеспечивать контроль соосности инструмента в процессе работы над поверхностью металлической детали.
Конические зенковки имеют аналогичную составляющую, которая включает в себя хвостовик и рабочую часть с поясами, они обеспечивают соосность при работе.
Такие зенковки, как правило, используют при создании отверстий в виде конуса внутри детали, снятия фасок и для углублений под болты, различные плоские шайбы или упорные кольца. Наибольшее распространение получили зенковки с конусным углом в 90 или 120 градусов. Торцевые или плоские цековки применяются преимущественно для зачистки и обработки металлических углублений для установки крепежных элементов. Все зенковки различаются между собой диаметром, углом и режимами работы. Зенкование, как и зенкерование, осуществляется на сверлильных, агрегатных, фрезерных и .
2
Зенкерование – это процесс расширения и обработки просверленных металлических отверстий штампованного или литого типа, который позволяет придать им строгую геометрическую форму. Зенкерование отверстий является промежуточным процессом, который чаще всего нужен после сверления и до металлического развертывания. С помощью качественного оборудования и инструмента можно добиться получения геометрических отверстий четвертого, а иногда и пятого класса точности. Инструмент для зенкерования называется зенкером.
Зенкер по металлу
Зенкеры бывают нескольких типов и различаются по количеству зубьев (трех- или четырехперые), а по конструкции могут быть цельными, вставными или насадными. От обычного сверла зенкеры отличаются увеличенной перемычкой, которая соединяет режущие кромки, срезанным углом, а также наличием большего количества режущих зубьев-кромок. Они позволяют обеспечить устойчивость инструмента в процессе работы и максимально точную соосность зенкера и обрабатываемого отверстия.
Зенкерование
Применение зенкеров определенного типа напрямую зависит от диаметра отверстия в обрабатываемой заготовке. Так, для отверстий, диаметр которых менее 12 мм, нужны цельные зенкеры, для отверстий свыше 20 мм – зенкеры вставного типа (со вставными ножами). При необходимости получить более точные и сложные поверхности используются комбинированные типы, в которых может быть до восьми режущих кромок, при этом зенкеры сборного типа могут дополнительно комбинироваться со сверлами, развертками и другими инструментами.
3 Развертывание – для обеспечения максимальной точности поверхности
– это сложный технологический процесс чистовой обработки металлических отверстий на фрезерном оборудовании, который выполняется после процессов сверления и зенкерования. С помощью развертывания удается добиться высокого класса точности. Оно производится на ручных и автоматизированных сверлильных или токарно-фрезерных станках с ЧПУ или с ручным управлением. Инструмент, который применяется при развертывании, называется развертка.
По типу обработку развертки могут быть ручными или механическими (машинными), а по форме – конусообразными или цилиндрическими. Инструмент состоит из трех частей с калибрующей частью и режущими кромками, которые равномерно или неравномерно распределяются по окружности. Как правило, развертки используются комплектом по три штуки, это необходимо для выполнения поочередно черновой, получистовой и чистовой обработки. В таком случае удается добиться максимального эффекта при обработке поверхности.
При развертывании также широко применяется комбинированный тип инструмента, в который входит зенкер, зенковка, развертка, сверло и другие элементы. Комбинация инструментов позволяет существенно сократить время на получение отверстие нужной формы, класса точности и шероховатости. Сверление, как и зенкерование, и развертывание, можно называть схожими технологическими процессами в определенных режимах работы. Они выполняются на схожих видах ручного и механического оборудования.
Зенкерование
К атегория:
Зенкерование и развертывание
Зенкерование
Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьем, ковкой или штамповкой, или предварительно просверленных с целью увеличения диаметра.
Рис. 1. Особые случаи сверления: а - в пластмассе, б -в органическом стекле; в - циркульный резец
Рис. 2. Сверло-лопатка В. И. Красавцева
Зенкерование обеспечивает точность обработки отверстий в пределах 8 -13-го квалите-тов, шероховатость обработанной поверхности в пределах.4 -6-го классов.
Зенкерование - операция более производительная, чем сверление, так как при равных (примерно) скоростях резания подача при зенкеровании допускается в 2,5 - 3 раза больше, чем при сверлении.
Инструментом, которым выполняют зенкерование, является зенкер, который, как и сверло, закрепляют в коническом отверстии шпинделя станка. Работает зенкер так же, как и сверло, совершая вращательное движение вокруг оси, а поступательное - вдоль оси отверстия.
По внешнему виду цельный зенкер напоминает сверло и состоит из тех же основных элементов, но имеет больше режущих кромок (3 - 4) и спиральных канавок.
Три-четыре режущие кромки лучше центрируют инструмент в отверстии, придают ему большую жесткость, чем обеспечивается получение высокой точности.
Зенкер состоит из рабочей части, шейки, хвостовика и лапки.
Рабочая часть состоит из режущей (заборной) и калибрующей частей.
Рис. 3. Зенкер
Рис. 4. Геометрия зуба зенкера: а - трехперого, б - четырехперого; углы: а - задний, у - передний, ф - в плане, ш - наклона винтовой канавки, р - заострения
Рис. 5. Зенкеры: а - цельный с коническим хвостовиком, б - хвостовой с напаянными пластинками из твердых сплавов, в - насадкой со вставными ножами, г - насадкой с напаянными пластинками, д - работа зенкером
Зенкерование является либо окончательной обработкой отверстия, либо промежуточной операцией перед развертыванием отверстия, поэтому при зенкеровании оставляют еще небольшие припуски для окончательной отделки отверстия разверткой (так же, как и после талла, а направляющая часть служит для направления зенкера в отверстии, для зачистки поверхности, для придания отверстию правильной цилиндрической формы и получения правильного размера отверстия.
Ленточки (фаски) на направляющей части зенкера уменьшают трение и облегчают резание.
Зенкеры имеют переднюю поверхность, режущие кромки, сердцевину, заднюю поверхность, ленточки, а также углы: а - задний, у - передний, р - в плане, ш - наклона винтовой канавки, величины которых определяют в зависимости от твердости металлов.
Зенкеры изготовляют из быстрорежущей стали двух типов: с коническим хвостовиком (зенкер № 1), насадные (зенкер № 2).
Цельные зенкеры с коническим хвостовиком и насадные зенкеры предназначаются для предварительной (зенкер № 1) и окончательной (зенкер № 2) обработки отверстий.
Цельные зенкеры с коническим хвостовиком (рис. 239, а) изготовляют диаметром от 10 до 40 мм и длиной рабочей части от 80 до 200 мм с числом зубьев 3.
Насадные зенкеры изготовляют диаметром от 32 до 80 мм и длиной от 10 до 18 мм с числом зубьев.
Для предварительной (зенкер № 1) и окончательной (зенкер № 2) обработки отверстий в деталях из чугуна и стали изготовляют цельные зенкеры с коническим хвостовиком и насадные, оснащенные пластинками из твердого сплава.
Кроме того, изготовляют зенкеры насадные со вставными ножами (рис. 239, в), из быстрорежущей стали для предварительной (зенкер № 1) и окончательной (зенкер № 2) обработки отверстий в деталях из чугуна и стали, а также зенкеры со вставными ножами, оснащенными пластинками из твердого сплава (ВК6, ВК8, ВК6М, ВК8В, Т5К10, Т14К8, Т15К6), имеющие три-четыре ножа (клина) - цельные с коническим хвостовиком и четыре-шесть зубьев - насадные.
Зенкерование выполняется на сверлильных станках с подачей в зависимости от диаметра зенкера по чугуну от 0,20 до 0,35 мм на один зуб, а по стали 0,15 - 0,30 мм на один зуб и скоростью резания зенкерами с пластинками из ВК - 55 м/с, а с пластинками из ТК - 80 м/с. В качестве охлаждающей жидкости применяют эмульсию.
Для зенкеров со вставными ножами из быстрорежущей стали подачу выбирабт от 0,20 до 0,26 мм на один зуб, скорость резания от 11,6 до 22,5 м/мин в зависимости от диаметра зенкера. В качестве охлаждающей жидкости применяют 5% -ный (по массе) раствор эмульсии в воде.
Насадные зенкеры с напаянными пластинками из твердого сплава применяют для развертывания отверстий диаметром от 34 до 80 мм. Они’изготовляются длиной от 40 до 65 мм с числом зубьев не менее 4. Насадные зенкеры соединяют с оправкой с помощью выступа на оправке и выреза на торце зенкера.
При зенкеровании отверстий широко применяют комбинированные инструменты, позволяющие совмещать зенкерование со сверлением.
Зенкеры изготовляют двух номеров: № 1 для обработки отверстий под развертывание и № 2 для окончательной обработки отверстий.
При зенкеровании стружку удаляют сильной струей сжатого воздуха или. воды или перевертывая деталь, если она не тяжелая. При зенкеровании деталей из стали, меди, латуни, дюралюминия применяют охлаждение мыльной эмульсией.
Для получения правильного и чистого отверстия припуски на диаметр под зенкерование должны составлять 0,05 (до 0,1 мм) от диаметра.
План конспект
Наименование: :
Специальность: Слесарь по ремонту автомобиля, водитель автомобиля
д Цели:
Изучив данный элемент, Вы сможете:
Свободно ориентироваться в выборе инструмента и приспособлений для окончательной обработки отверстий.
Освоить приёмы работать на ручном и станочном оборудовании, производить заточку инструмента; выполнять зенкерование, зенкование и развёртывание.
Необходимое оборудование, материалы и средства.
Количество
Наименование / описание
Спиральные свёрла
Вертикально – сверлильный станок
0-6
Конусные переходные втулки
Кулачковые патроны
Ручные тиски
Зенковки
Цековки
Зенкера разного d
Развёртки наборы
Сопутствующие учебные элементы и пособия:
« Организация рабочего места слесаря»
« Плоскостная разметка»
« Слесарная обработка отверстий»
Зенкерование, зенкование и развёртывание
После выполнения отверстий в сплошном материале производится их обработка для увеличения размеров и снижение шероховатости поверхности, а так же обработка предварительно полученных отверстий (литьё, штамповка и пр).
При обработки отверстий различают три основных вида операции: сверление, зенкерование, развёртывание и их разновидности: рассверливание, зенкование, цекование.
Зенкерование.
Зенкерование – это операция, связанная с обработкой предварительно просверленных или любым другим методом полученные отверстия с целью придания им более правильной геометрической формы, а так же достижение более высокой, по сравнению со сверлением, точности (до 8 квалитета) и более низкой шероховатости (до R a 125).
В отличие от сверла, зенкер имеет большее число режущих кромок (три или четыре), что даёт определённую точность в обработки отверстий.
По конструкции зенкер может иметь различное направление угла спирали – правое, левое, прямое. Изготовляют зенкер из быстрорежущей стали или оснащают пластинами из твёрдого сплава ВК6, ВК8, ВК6М, Т5К10, Т15К6. Пластины могут быть закреплены в зенкере при помощи гайки или клинового крепления, что позволяет много раз использовать корпус зенкера.
В качестве режущей части насадных зенкеров используется многогранные твёрдосплавные пластины. Крапление пластин в корпусе насадного зенкера осуществляется механическим путём.
Режущая пластина 1 закрепляется в корпусе 2 при помощи тяги 3, что позволяет произЗводить замену пластины непосредственно на станке. Для этого надо сместить тягу 3, повернуть пластину следующей гранью или заменить на новую, снова закрепить тягу и продолжать работу.
Геометрические параметры режущей части зенкеров выбирают в зависимости от условий обработки: главный угол в плане φ = 30 ÷ 60˚; передний угол γ = 3 ÷ 30˚, для зенкеров из быстрорежущей стали, для зенкеров с пластинами γ = 5 ÷ - 5˚, задний угол α = 8 ÷ 15˚.
Насадной зенкер:
1 – режущие пластины
2 – корпус
3 – тяга
Для хрупких материалов передний угол равен нулю, а для твёрдосплавных развёрток он составляет от 0 до -5˚.
Ручные развёртки используют, как правило при обработки отверстий диаметром 3 ÷ 50 мм, в материалах не высокой твёрдости.
Машинные развёртки бывают цилиндрические и конические, насадные и цельные. Цельными развёртками обрабатываются отверстия от 3 до 100 мм, а насадными диаметрами от 25 до 300мм. И те и другие развёртки изготавливаются из быстрорежущей стали или оснащаются пластинами из твёрдого сплава.
Цельный цилиндрический зенкер:
режущая часть
рабочая часть
направляющая (калибрующая) часть
шейка
хвостовик
лапка
д
З
енкер:
а – конструкция; б – геометрические а)
параметры рабочей части;
ώ – угол наклона ленточки;
φ – плавный угол в плане;
φ 0 – угол заборного конуса;
γ – передний угол;
α – задний угол;
t – глубина резания.
б)
Ручное сверление для зенкерования, зенкования и цекования не применяют, так как оно не даёт должной точности.
Зенкование – это обработка на вершине просверленных цилиндрических или конических углублений под головки винтов и заклёпок, а так же фасок. Выполняется эта операция при помощи специального инструмента – зенковок.
Цекование - зачистка торцов поверхностей при обработке бабышек под шайбы, гайки, стопорные кольца. Операция производится при помощи цековки, которую ставят на специальные оправки.
З
енковки:
а – с постоянной направляющей
и цилиндрическим хвостовиком; а, б
б – со сменной направляющей
и коническим хвостовиком;
в – углы зенковки;
г – конические зенковки;
д – цековка;
е – поддержка с зенковкой
и вращающимся ограничителем;
2 – упор
3 – зенковка
4 – винты
5 – шарики
6 – втулка
7 – хвостовик
г, д
3. Развёртывание - операция по обработке ранее просверленных отверстий с высокой степенью точности (до 6 квалитета) и малой шероховатостью (до R a 0,63).
Выполняется эта операция развёртками после зенкерования отверстия.
б
Развёртывание:
а – установка развёртки и воротка
б – развёртка с удлинителем
1 – вороток
2 – удлинитель
3 – развёртка
4 – деталь
Развёртки подразделяются на черновые и чистовые, ручные и машинные. Осуществляют обычно развёртывание на стационарных станках.
Для развёртывания конических отверстий применяют конические развертки.
Конструктивно развёртка для ручного развёртывания состоит из рабочей части, хвостовика и шейки. Рабочая часть конуса включает в себя режущую часть (заборный конус и направляющий конус, которые обеспечивают центрирование развёртки и отверстия) и калибрующая часть,
Обеспечивающую получение отверстия с заданной точностью и шероховатостью обработанной поверхности.
Развёртка:
а – конструкция развертки
б – конструкция заборной части
в – геометрические параметры режущей и калибрующей части
г – схема резания
φ – угол заборного конуса
2φ – угол при вершине
α – задний угол
γ – передний угол
D – диаметр развёртки
Режущая часть заборного конуса развёртки имеет угол при вершине 2φ. Для обработки вязких металлов он составляет 12 ÷ 15˚, для хрупких и твёрдых металлов от 3˚ до 5˚.
Твёрдосиловные развёртки имеют угол при вершине 30 ÷ 45˚.
Н
аправляющий конус рабочей части развёртки, расположен под углом 45˚ к её оси. Задний угол α на режущей части составляет от 6˚ до 15˚, на калибрующей части этот угол обычно равен нулю, а передний угол γ = 0 ÷ 15.
Развёртки, оснащённые пластинами из твёрдого сплава:
а, б – цельные; в, г – насадные.
Для хрупких материалов передний угол равен нулю, а для твёрдоплавких развёрток он составляет от 0 до -5˚.
Ручные развёртки используются как правило при обработки отверстий диаметром 3 ÷ 5 мм, в материалах высокой твёрдости.
Машинные развёртки бывают цилиндрические и конические, насадные и цельные. Цельными развёртками обрабатываются отверстия от 3 до 100мм, а насадными диаметрами от 25 до 300мм. И тем и другие развёртки изготавливаются из высокорежущей стали или оснащаются пластинами из твёрдого сплава.
Практические работы.
Все практические работы связанны с обработкой отверстий, производить с учётом соблюдения правил работы на сверлильном оборудовании:
Сверление следует производить только на исправном оборудовании и правильно заточенным сверлом, при необходимости нужно произвести переточку или заправку сверла.
Необходимо прочно закрепить сверло с цилиндрическим хвостовиком в патроне. Торец сверла упереть в дно патрона а затем закрепить его, поочерёдно вставляя ключ во все гнёзда патрона
Для обеспечения прочного и безопасного крепления обрабатываемых деталей необходимо их надёжно закрепить на столе станка, тисках или тисочках, или призмах, используя разного вида прижимы, прихваты или кондукторы.
В местах сверления на детали нужно делать кернение глубиной 1 ÷1,5мм.
Сверление отверстий диаметром более 10мм выполняются в два приёма: в начале сверлом d = 5 ÷ 6мм, а затем сверлом нужного диаметра.
Необходимо правильно определить скорость резания и частоту вращения шпинделя.
При сверлении стальных деталей следует применять смазочно-охлаждающую жидкость. Чугунные детали надо сверлить насухо.
Запрещается наклоняться близко к месту сверления и сдувать стружки из-за её попадания в глаза.
У
пражнение № 1
1. Зенковать отверстие под головку винта (заклёпки) с конической головкой.
Просверлить отверстие заданного диаметра. Остановить остаток, не снимая заготовку со стола, заменить сверло конусной зенковкой.
Зенковать отверстие до размера, указанного на чертеже, при ручной подачи и малой частоте вращения шпинделя (не более 100 об/мин.).
Отверстия до 5 … 6 мм можно зенковать сверлом большего диаметра.
2. Зенковать гнездо под цилиндрическую головку винта.
Просверлить отверстие сверлом, соответствующим диаметру направляющей (цапфы) зенковки.
Остановить станок, заменить сверло цилиндрической зенковкой соответствующего диаметра и проверить совпадение направляющей (цапфы) зенковки с отверстием.
Настроить станок на частоту вращения шпинделя n ≈ 60…80 об/мин.и выполнить зенкование, периодически меняя глубину гнезда. Зенковать при ручной подаче, применять эмульсию.
При необходимости рассверлить отверстие до размера, указанного на чертеже.
Упражнение № 2.
Зенкеровать отверстие по размерам, указанным на чертеже.
Просверлить отверстие сверлом с учётом припуска на зенкерование, выбираем по таблице:
Диаметр
зенкера, мм
5…24
25…35
36…45
46…55
56…65
Припуск
мм
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
Остановить станок и не снимая заготовку со стола, заменить сверло соответствующим цилиндрическим зенкером. Настроить станок для зенкерования
по режимам сверления, включить станок и зенкеровать отверстие насквозь при механической подачи.
Упражнение № 3.
Развернуть отверстие.
Просверлить отверстие с припуском на развёртывание, определяемым по таблице:
Снять деталь и закрепить её в тисках. Взять черновую развёртку соответствующего диаметра, смазать заборную часть минеральным маслом и вставить её в отверстие без перекоса. Надеть на хвостовик развёртки вороток. Качество поверхности отверстия проверить после тщательной протирки внешним осмотром «на свет». Недолжно быть царапин и задирав. Точность отверстия проверить калибрами:
цилиндрического – по проходному и непроходному концам калибра-пробки;
конического – по придельным рискам конического калибра и «на карандаш».
Диаметр
зенкера, мм
3…6
6…18
18…30
30…50
Припуск, мм
0,2
0,3
0,4
0,5
Слегка нажимая на развёртку ладонью правой руки. Левой рукой медленно вращать вороток по часовой стрелке, периодически извлекая развёртку из отверстия для её отчистки и смазывания. При развёртывании соблюдать следующие требования:
заканчивать развёртывание цилиндрических отверстий, когда ¾ рабочей часть части развёртки выйдет из отверстия;
окончание развёртывания отверстия коническими развёртками определять по положения контрольных рисок конического калибра;
развёртывание производить только движениями по часовой стрелки. Развернуть отверстие чистовой развёрткой таким же образом.
Проверка усвоения
Контрольные вопросы:
а) торцевые
б) конические
в) ромбические
г) цилиндрические
д) квадратные
а) цельные
б) комбинированные
в) составные
г) насадные
а) коническая
б) ручная
в) ромбическая
г) машинная
д) комбинированная
Проверка усвоения
Контрольные вопросы:
Как подразделяются зенковки по форме режущей части?
а) торцевые
б) конические
в) ромбические
г) цилиндрические
д) квадратные
Как подразделяют зенкеры по конструкции?
а) цельные
б) комбинированные
в) составные
г) насадные
Как подразделяются развёртки по конструкции?
а) коническая
б) ручная
в) ромбическая
г) машинная
д) комбинированная
Зенкованием называется операция по обработке входной или выходной части отверстия с целью снятия фасок, заусенцев, а также образования углублений под головки болтов, винтов и заклепок. Эту операцию выполняют при помощи режущего инструмента, называемого зенковками.
Зенковки по форме режущей части подразделяются на конические и цилиндрические.
Конические зенковки (рис. 78, а) состоят из рабочей части и хвостовика. Рабочая часть зенковки характеризуется углом конуса при вершине 2ф. Наибольшее распространение получили конические зенковки с углом конуса при вершине 2ср = 30, 60, 90 и 120°.
Рис. 78. Коническая (а) и цилиндрическая (б) зенковки
Цилиндрические зенковки (рис. 78, б) состоят также из рабочей части и хвостовика. Рабочая часть зенковок имеет торцовые зубья. Число зубьев у этих зенковок от 4 до 8. Цилиндрическая зенковка имеет направляющую цапфу, входящую в просверленные отверстия, что обеспечивает совпадение оси отверстия и образованного зенковкой цилиндрического углубления.
Конические и цилиндрические зенковки изготовляют из инструментальных углеродистых и легированных сталей У10А, У12А и 9ХС.
Для зенкования отверстий применяют также специальные державки с зенковками, имеющими невращающиеся и вращающиеся ограничители.
Державка с зенковкой и вращающимся ограничителем (рис. 79) состоит из хвостовика 7, на одном конце которого закреплена на резьбе зенковка 3 с направляющей шпилькой 1. Упор 2 соединен с зенковкой винтами 4. Зенковка с втулкой 6 легко вращается благодаря шарикам 5, размещенным между втулкой 6 и упором 2. Зенковка выступает из упора на глубину зенкуемого отверстия.
Рис. 79. Державка с зенковкой и вращающимся ограничителем
Ограничитель дает возможность зенковать отверстия на одинаковую глубину, что трудно достичь при пользовании обычными зенковками.
Для зенкования отверстий широко применяют также державки с зенковкой и ограничителем, но не имеющие направляющей шпильки . Державка такой конструкции (рис. 80) состоит из втулки 4, стопорной гайки 3, ограничителя 2, хвостовика 5, зенковки 1, обоймы 6 и подпятника 7. Эта державка работает так же, как и державка с вращающимся ограничителем.
Рис. 80. Державка с зенковкой и ограничителем, но без направляющей шпильки
Зенкование отверстий выполняют на сверлильных станках или пневматическими и электрическими сверлильными машинами, для чего хвостовик зенковки надежно закрепляют в патроне сверлильной машины или сверлильного станка.
Выходную часть отверстий (рис. 81, а) для получения конусных углублений под головки потайных винтов, заклепок обрабатывают коническими зенковками.
Рис. 81. Обработка отверстия конической зенковкой (а) и отверстие, обработанное цилиндрической зенковкой (б)
Зенкование углублений под головки болтов, заклепок (рис. 81, б), а также подрезание торцов плоскостей бобышек, выборку уступов и углов осуществляют цилиндрическими зенковками.
При зенковании отверстий соблюдают правила выполнения приемов работы и меры предосторожности, относящиеся к сверлению отверстий.
